第39课时：2020质量标杆视频 -中国质量协会在线培训系统

第1课时：西峡县内燃机进排气管有限责任公司-实施“快速反应 (FR)”管理方法的经验

第2课时：鲁南制药集团股份有限公司-实施G-T-P管理模式实现药品质量持续提升的全生命周期管理经验

第3课时：经纬智能纺织机械有限公司-实施产品全生命周期精品工程的经验

第4课时：北京汽车集团越野车有限公司-实施 “质量管理体系持续改进模式”的经验

第5课时：广西中烟工业有限责任公司柳州卷烟厂-实施质量防差错管理的实践经验

第7课时：惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司-实施供应商VRS管理全面提升供应链竞争力的经验

第8课时：广东美的环境电器制造有限公司-实施“数智美的”新战略提升产品可靠性的实践经验

第9课时：中国长城科技集团股份有限公司-实施全面质量管理助力信创工程的经验

第10课时：邢台钢铁有限责任公司-实施精益六西格玛创新管理经验

第11课时：济源市万洋冶炼（集团）有限公司-实施“四个一”绿色循环全过程质量管控的经验

第6课时：大冶特殊钢有限公司-“三化六型”管理模式下的特钢高质量发展经验

第12课时：江阴兴澄特种钢铁有限公司-特钢精品质量管理模式

第13课时：青岛啤酒股份有限公司-实施 “集团一体化管理下的持续改善管理模式”的经验

第14课时：河南超威电源有限公司-基于共享愿景和战略的新范式管理创新实践经验

第15课时：河南黎明重工科技股份有限公司-实施“阿米巴+质量”活性化单元在全价值链应用的经验

第16课时：浙江万向精工有限公司-基于APQP与QFD质量方法同步并行的开发经验

第17课时：歌尔股份有限公司-基于一次做对的“预防预见式”质量经营实践经验

第18课时：深圳市深粮控股股份有限公司-“深粮GLS”赋能全面质量管理模式的经验

第19课时：万向钱潮股份有限公司-基于产品全生命周期数字化质量创新的实践经验

第20课时：中国航空工业标准件制造有限责任公司-数字化制造质量管控技术经验

第21课时：成山集团有限公司-实施智能制造提升精益六西格玛生产管理水平的实践经验

第22课时：青岛海尔空调电子有限公司-实施产品智能诊断、预测与健康管理提升用户最佳体验的实践经验

第23课时：上海海立电器有限公司-实施“智能化+HQE”质量提升工程的实践经验

第24课时：上汽通用汽车有限公司-构建面向全球的新产品生命周期质量管理平台的经验

第25课时：山西省工业设备安装集团有限公司-实施基于TQM的iPS高质量发展模式的经验

第26课时：上海延锋金桥汽车饰件系统有限公司-实施基于知识管理平台的质量改进与创新实践管理经验

第27课时：海信集团有限公司-基于技术创新与NPS驱动的质效双升管理模式实践经验

第28课时：江苏沙钢集团有限公司-实施基于精益管理系统+MES系统的质量管控经验

第29课时：金杯电工股份有限公司-实施［“金杯芯”+用户满意］双驱质量管理模式的实践经验

第30课时：共享装备股份有限公司-全流程虚拟制造系统的经验

第31课时：精达股份公司-实施大数据平台化精益绿色制造模式的经验

第32课时：江联重工集团股份有限公司-运用“基于数字赋能的五化两驱管理模式”提升数字化质量管理水平的经验

第33课时：上海微创医疗器械（集团）有限公司-实施产品全面风险运营管控的实践经验

第34课时：湖北京华彩印有限公司-基于生产工艺精准化“6T环式模型”管理方法的实践经验.doc

第35课时：尚纬股份有限公司-实施“核电品质屋”建设提升质量效益的经验

第36课时：厦门国宇健康管理中心有限公司-以信息化为引领的全过程健康管理质量提升实践经验

第37课时：法兰泰克重工股份有限公司-实施两化融合与卓越绩效形成精益服务能力的经验

第38课时：漳州片仔癀药业股份有限公司-践行“匠心-创新”产品质量全过程管控经验

第39课时：厦门市美亚柏科信息股份有限公司-“双动力全时四驱”质量管理模式的经验

第40课时：九芝堂股份有限公司-建设中药固体制剂“四层一体”智能工厂实现质量一体化管控的经验

第41课时：上海国际机场股份有限公司-运用交通大数据提升服务质量的实践经验

第42课时：厦门亿联网络技术股份有限公司-构建基于信息化协同质量管控平台的经验

第43课时：鹤壁海昌智能科技有限公司-基于EHC系统平台的全流程信息化质量管理模式的经验

第44课时：易派客电子商务有限公司-构建工业产品质量评价体系、开展量化分级示范应用的经验

第45课时：深圳市机场（集团）有限公司-实施打造数字化最佳体验机场的经验

第46课时：湖北德永盛纺织有限公司-大数据智能化质量提升管理方法的经验

2020质量标杆视频

第39课时： 厦门市美亚柏科信息股份有限公司-“双动力全时四驱”质量管理模式的经验

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第39课时：厦门市美亚柏科信息股份有限公司-“双动力全时四驱”质量管理模式的经验